Comment fonctionnent les machines de coulée en grille

Table des matières

1.Que sont les machines de coulée en grille ?
2.Pourquoi les grilles sont importantes dans les batteries au plomb-acide
3.Principaux types de machines de coulée de grilles
4.Fonctionnement d'une machine de coulée de grille typique – Étape par étape
5.Éléments clés que vous trouverez à l'intérieur
6.Problèmes courants et comment les machines modernes les résolvent
7.Qu'est-ce qui fait une bonne machine à couler des grilles aujourd'hui ?
8.Solution recommandée

Que sont les machines de coulée en grille ?

machines de coulée en grilleCe sont les équipements qui produisent les grilles en alliage de plomb à l'intérieur des batteries au plomb-acide. Ces grilles constituent la structure qui maintient le matériau actif et conduit l'électricité. Sans une machine de coulée de grilles fiable, il est impossible de fabriquer à grande échelle des batteries au plomb-acide performantes et homogènes.

La plupart des personnes qui recherchent des machines de coulée à grille souhaitent soit créer une usine de batteries, soit remplacer d'anciens équipements, soit résoudre des problèmes de qualité rencontrés en production. Cet article explique le processus en termes simples afin que vous puissiez comprendre précisément ce qui se passe à l'intérieur de la machine et pourquoi certaines conceptions sont plus performantes que d'autres.

Pourquoi les grilles sont importantes dans les batteries au plomb-acide

La grille n'est pas qu'un simple cadre. Elle doit l'être.suffisamment fortsurvivre à des années de charges et de décharges,assez mincepour que la batterie reste légère, etforme parfaiteAinsi, la pâte adhère uniformément. Une grille défectueuse entraîne une corrosion prématurée, une faible capacité, voire des courts-circuits internes. C'est pourquoi la qualité du moulage de la grille détermine directement la durée de vie et les performances de la batterie.

Principaux types de machines de coulée de grilles

Vous rencontrerez deux grandes familles :

•Machines de coulée par gravité– Le procédé traditionnel. Le plomb fondu est coulé dans un moule ouvert, refroidit, puis la grille est éjectée. Simple et économique, mais plus lent et plus difficile à maîtriser pour obtenir des grilles fines et sans défauts.

•machines de coulée en continu(Également appelée coulée sous pression ou en tambour) – le plomb est injecté sous pression dans un moule rotatif ou entre deux moules. La grille se présente sous forme de bande continue, découpée ensuite à la longueur voulue. Ce procédé est la norme actuelle pour les batteries automobiles et industrielles car il est beaucoup plus rapide et offre une épaisseur plus uniforme.

Certaines usines utilisent encore des machines de coulée par gravité pour les plaques industrielles très épaisses, mais presque toutes les nouvelles lignes installées aujourd'hui sont continues.

Fonctionnement d'une machine de coulée de grille typique – Étape par étape

Voici ce qui se passe réellement à l'intérieur d'une ligne de coulée en grille continue :

1. Les lingots d'alliage de plomb (généralement plomb-antimoine ou plomb-calcium) sont fondus dans une grande cuve et maintenus à environ 450–500 °C.

2. Le plomb fondu est pompé vers la tête de coulée.

3. Le tambour ou la semelle de coulée tourne lentement. De minuscules rainures creusées dans la semelle forment le motif de grille exact.

4. Sous une pression contrôlée, le plomb remplit chaque recoin du moule en une fraction de seconde.

5. L'eau froide qui circule à l'intérieur de la chaussure refroidit instantanément le plomb, le solidifiant.

6. La bande de grille fraîchement coulée sort de la chaussure, encore chaude mais solide.

7. Un convoyeur transporte la bande à travers une section de refroidissement.

8. Enfin, une station de découpe perfore ou cisaille la bande continue en panneaux individuels.

L'ensemble du processus peut se dérouler à des vitesses de 15 à 40 mètres par minute en fonction de l'épaisseur de la grille et de l'alliage.

Éléments clés que vous trouverez à l'intérieur

Creuset à fondre le plomb– généralement électrique ou à gaz, avec un contrôle précis de la température (±2 °C est courant aujourd’hui).
Pompe à plomb– pompe à engrenages à basse vitesse pour éviter les turbulences et les scories.
chaussure de moulage ou tambour– le cœur de la machine, fabriqué en alliage de cuivre spécial pour un transfert de chaleur rapide.
système de refroidissement par eau– boucle fermée avec filtres pour empêcher le blocage des microcanaux par les dépôts.
Unité de découpe et de finition– élimine les bavures et sépare proprement les panneaux.
Système de contrôle– Automate programmable + écran tactile permettant aux opérateurs de régler la pression, la température et la vitesse en temps réel.

Problèmes courants et comment les machines modernes les résolvent

Fermetures froides et vides → Corrigés par un contrôle de pression stable et des chaussures préchauffées.
Épaisseur irrégulière → Résolu par des systèmes de réglage automatique de l'écartement des chaussures qui maintiennent la tolérance à ±0,02 mm.
Usure fréquente du moule → Les nouvelles machines utilisent des inserts revêtus ou remplaçables, vous ne changez donc que la partie usée au lieu de la chaussure entière.
Sceaux et oxydation → Un enrobage d'azote au-dessus de la cuve et des tuyaux de transfert scellés réduit considérablement l'oxydation.
Faible vitesse sur les grilles automobiles minces → Les dernières machines de coulée continue atteignent désormais 35 à 40 m/min même sur des grilles de 0,8 mm.

Ces améliorations expliquent pourquoi de nombreuses usines passent des anciennes machines de coulée par gravité aux machines de coulée continue modernes – les taux de rebuts chutent de 8 à 10 % à moins de 2 % du jour au lendemain.

Qu'est-ce qui fait une bonne machine à couler des grilles aujourd'hui ?

Rechercher:

• Capacité à traiter aussi bien les alliages à faible teneur en antimoine que les alliages à base de calcium sans changement majeur.
• Contrôle automatique de l'écartement des chaussures pour une épaisseur constante.
• Conception de moule à changement rapide (moins de 2 heures).
• Consommation d'énergie inférieure à 120 kWh par tonne de réseau.
• Un service après-vente fiable et des pièces détachées disponibles sous 48 heures – les temps d’arrêt nuisent plus rapidement aux profits que tout autre facteur.

Solution recommandée

Si vous installez une nouvelle ligne de batteries au plomb ou si vous remplacez du matériel obsolète, examinez attentivement lesLigne de coulée à grille continueDéveloppée par Better Tech Group, cette solution clé en main combine un moulage sous pression stable, une gestion précise de la température et un contrôle d'épaisseur entièrement automatisé. De nombreuses usines en Afrique, en Asie du Sud-Est et en Amérique du Sud exploitent déjà ces lignes avec un taux de rebut très faible et une disponibilité maximale.

Vous pouvez consulter les spécifications complètes et les plans d'aménagement ici : https://www.better-tech.net/product/continuous-grid-casting-line